Z ostatniej dynamiki branży wynika, że główne czynniki napędzające tę rundę wzrostu popytu pochodzą z dwóch dalszych sektorów: robotów humanoidalnych i lekkiego zautomatyzowanego sprzętu. Na początku tego miesiąca zespół badawczy z Uniwersytetu Xiangtan ogłosił przełom w toczeniu na twardo na sucho, pozwalający przezwyciężyć wyzwania związane z uszkodzeniami powierzchni i zużyciem narzędzi w śrubach kulowych przegubów robotów. Wszystkie te sworznie przegubowe, tuleje i adaptery gwintowane należą do kategorii precyzyjnych części toczonych. Wcześniej tolerancja zwykłych części obrabianych w przemyśle była ogólnie ograniczona do ± 0,02 mm, co nie mogło spełnić wymagań dotyczących współosiowości dynamicznego działania złącza robota. Doprowadziło to do zacięć i nietypowych dźwięków po masowym montażu części, co spowodowało konieczność polegania na importowanych komponentach w celu wypełnienia luk. Jednakże wraz ze wzrostem tempa lokalizacji produkowanych w kraju tokarek CNC typu szwajcarskiego-i tokarek do skosów-szynowych, krajowe zakłady przetwórcze osiągnęły stabilną masową produkcję toczenia na poziomie ±0,005 mm-mikrona. Obecnie wiele zakładów przetwórstwa precyzyjnego w regionach Delty Rzeki Jangcy i Delty Rzeki Perłowej odnotowuje-miesiąc-wzrost zamówień związanych z robotami o ponad 40%.
Dane z wystaw również potwierdzają tę zmianę w branży. Na wystawie obrabiarek CNC w Szanghaju, która zakończyła się pod koniec kwietnia, lokalni producenci sprzętu, tacy jak Shaanxi Baohan Industrial Machine Tool Group i Shenyang Machine Tool, zaprezentowali ekonomiczne, precyzyjne urządzenia tokarskie, koncentrując się na procesach toczenia o małych-średnicach i cienkościennych-nieregularnych-kształtach. Ceny sprzętu spadły o 22% w porównaniu do trzech lat temu, bezpośrednio obniżając próg modernizacji dla małych i średnich-zakładów przetwórczych. Wcześniej wiele małych fabryk stosowało zwykłe tokarki-gąsienicowe z posuwem do obróbki smukłych wałów, co skutkowało wibracjami i współczynnikiem deformacji części sięgającymi nawet 15%. Obecnie większość firm wprowadziła zmiany w zakresie dywersyfikacji sprzętu: w krótkich, grubych kołnierzach i tulejach-o dużej średnicy wykorzystuje się tokarki gąsienicowe ze skośnym-posuwem-, a smukłe, miniaturowe sworznie są jednolicie obrabiane przy użyciu tokarek-typu szwajcarskiego. Ten wyrafinowany podział pracy bezpośrednio zmniejszył wskaźnik defektów obrabianych części do poniżej 2%.
Znawcy branży ujawnili, że kolejną znaczącą zmianą w branży w tym roku jest przesunięcie standardów zamówień klientów w kierunku „ukrytej jakości”. Wcześniej w dziale zakupów sprawdzano jedynie wymiary zaznaczone na rysunkach; obecnie producenci automatyki i sprzętu medycznego na dalszych etapach łańcucha dostaw wymagają wyrywkowych kontroli trzech kluczowych wskaźników: tolerancji geometrycznych, ukrytych zadziorów w otworach wewnętrznych i odbicia naprężenia. Wcześniej cienkościenne-tuleje ze stali nierdzewnej często ulegały deformacji odbicia naprężeniowego w ciągu 48 godzin po obróbce, co prowadziło do dużych zwrotów. Obecnie wiodące zakłady przetwórcze zazwyczaj dodają dwa etapy-przetwarzania końcowego: naturalne starzenie i odprężanie w niskiej-temperaturze, eliminując potrzebę wtórnego mielenia i spełniając-najwyższe wymagania montażowe. Tymczasem zapotrzebowanie na materiały jest jeszcze bardziej zróżnicowane. Oprócz konwencjonalnej stali nierdzewnej 304 i aluminium 6061, odsetek zamówień na toczenie stopów tytanu i specjalnych tworzyw sztucznych PEEK stale rośnie, przy coraz bardziej rygorystycznych wymaganiach dotyczących parametrów chłodzenia narzędzi i prędkości skrawania.
