Precyzyjne części do tłoczenia metalu, zwane również precyzyjnymi częściami do tłoczenia sprzętu, są niezbędnymi podstawowymi komponentami funkcjonalnymi w nowoczesnej-inteligentnej produkcji wysokiej klasy. Do produkcji tych części wykorzystuje się cienkie arkusze i taśmy metalu jako surowce, wykorzystując-precyzyjne, dostosowane do potrzeb formy i urządzenia do szybkiego-tłoczenia z serwo-pętlą w zamkniętej-pętli, aby realizować takie procesy, jak cięcie, gięcie, rozciąganie, formowanie i obróbka kompozytowa w temperaturze pokojowej. W przeciwieństwie do konwencjonalnych-części tłoczonych ogólnego przeznaczenia, wymiary gotowego produktu mogą osiągać precyzję-mikronów. Mają podstawowe cechy, takie jak silna konsystencja partii, dobra zdolność dostosowywania się do cienkościennych-i nieregularnych kształtów, stabilne właściwości mechaniczne i przydatność do automatycznego montażu. Są one szeroko stosowane w różnych-łańcuchach dostaw najwyższej klasy produkcji i stanowią podstawowe komponenty sprzętowe dla branży elektronicznej 3C, nowej energii, branży medycznej oraz lotniczej i wojskowej.
Z punktu widzenia podstawowych wskaźników wydajności, precyzyjne części do tłoczenia metalu podlegają rygorystycznym standardom kontroli fabrycznej. Standardowe tolerancje wymiarowe gotowego produktu można kontrolować w zakresie od ±0,01 mm do ±0,05 mm. W przypadku-najwyższej klasy terminali elektronicznych, półprzewodnikowych ramek przewodów i innych mikro-części, precyzję można zwiększyć do ±0,001 mm do ±0,005 mm, a stopnie obróbki osiągają poziomy dokładności IT6 do IT8. Wykończenie powierzchni kluczowych współpracujących powierzchni wynosi Ra mniejsze lub równe 0,4 μm, a udział jasnych pasm w wytłoczonym przekroju-przekracza 90%, co daje gotowe produkty wolne od zadziorów i odprysków. Jednocześnie tolerancje wymiarowe i pozycyjne są w pełni kontrolowane, a błędy płaskości, kąta zgięcia, współosiowości i prostopadłości są kontrolowane w zakresie mikrometrów, co jest odpowiednie do-precyzyjnego montażu. Standardowe-w branży grubości materiałów mieszczą się w zakresie od 0,01 mm do 6 mm, przy czym-głównym materiałem są ultracienkie paski metalowe o grubości od 0,1 mm do 2 mm, spełniające potrzeby produkcyjne-mikrolekkich komponentów.
Do precyzyjnego tłoczenia nadaje się szeroka gama materiałów metalowych, co pozwala na wybór w oparciu o przewodność produktu, odporność na korozję, elastyczność, wytrzymałość konstrukcyjną i wymagania dotyczące lekkości. Stale nierdzewne, w tym gatunki takie jak SUS304, SUS316 i 17-4PH, są odporne na korozję-i mają doskonałą wytrzymałość konstrukcyjną, szeroko stosowane w akcesoriach medycznych, osłonach ekranujących elektromagnetycznie i sprężynach akumulatorów. Brąz berylowy, miedź tytanowa i mosiądz H62, a także inne stopy miedzi, zapewniają doskonałą przewodność i dużą odporność zmęczeniową, stosowane głównie do przewodzących końcówek złączy, styków obwodów i przewodzących sprężyn. -walcowana na zimno stal węglowa SPCC, stal o wysokiej-wytrzymałości serii DP i stal borowa zapewniają wysoką-efektywność i wyjątkową{16}}nośność konstrukcyjną, szeroko stosowane w nowych obudowach akumulatorów i elementach konstrukcyjnych samochodów. 5052, a stopy aluminium 6061 są lekkie i cienkie, mają doskonałą przewodność cieplną, nadają się do elementów rozpraszających ciepło 5G i lekkich elementów zawiasów do urządzeń składanych. Stopy tytanu, stopy niklu, permalloj i inne stopy specjalne charakteryzują się odpornością na wysoką temperaturę, niską przenikalnością magnetyczną i biokompatybilnością, dostarczane specjalnie dla przemysłu lotniczego, wszczepialnych urządzeń medycznych i wysokiej klasy komponentów ekranowania magnetycznego.
W oparciu o technologię obróbki form, precyzyjne tłoczenie metali dzieli się głównie na dwie kategorie: procesy separacji i procesy formowania. Produkty wysokiej klasy-masowe-z reguły wykorzystują zintegrowane, progresywne przetwarzanie matrycowe. Proces separacji obejmuje przede wszystkim precyzyjne wycinanie,-dziurkowanie mikro i dokładne wycinanie. Kontur przedmiotu obrabianego jest kontrolowany przez luz krawędzi matrycy na poziomie mikronów. Proces dokładnego wykrawania opiera się na trójosiowym formowaniu naprężeń ściskających, co skutkuje w pełni wypolerowaną powierzchnią przedmiotu obrabianego bez konieczności wtórnego usuwania zadziorów, dzięki czemu nadaje się do precyzyjnych przekładni i uszczelek z grubych płyt. Proces formowania obejmuje precyzyjne gięcie, głębokie i płytkie tłoczenie, wyginanie i żebrowanie oraz walcowanie i grawerowanie. Matryca zawiera sprężynową strukturę kompensacyjną, która zapewnia-długoterminową stabilność kątów zgięcia i wymiarów formowania. Zintegrowana matryca progresywna może łączyć ponad dziesięć etapów przetwarzania, osiągając wydajność produkcyjną od 800 do 2000 sztuk na minutę w połączeniu z-szybką prasą, równoważąc dokładność przetwarzania z-wysoką wydajnością produkcji, odpowiednią do masowej produkcji wszystkich typów precyzyjnych małych części.
Standaryzowana produkcja w-pętli zamkniętej jest podstawowym warunkiem wstępnym zapewnienia stabilności precyzyjnie tłoczonych części. Cały proces produkcyjny rozpoczyna się od opracowania symulacji rysunku. Technicy używają oprogramowania CAD i CAE do symulacji ryzyka deformacji metalu, sprężynowania i marszczenia. Matryce-wykonane na zamówienie są wykonane z węglika spiekanego o twardości HRC60 lub wyższej i-z wysokiej jakości stali matrycowej. Szlifowanie CNC i obróbka elektroerozyjna EDM służą do ścisłej kontroli luzu pasowania matrycy. Po otrzymaniu surowców poddawane są one spektralnej weryfikacji materiału, poziomowaniu blachy oraz wstępnej obróbce odtłuszczająco-smarującej w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych i zapobieżenia odkształceniom gotowego produktu. Wszystkie-etapy przetwarzania o wysokiej precyzji są przeprowadzane w warsztacie o stałej temperaturze 22±2 stopni, przy użyciu sprzętu do tłoczenia serwo z zamkniętą pętlą-, aby skompensować błędy deformacji metalu spowodowane temperaturą. Po tłoczeniu następuje elektrochemiczne gratowanie, poziomowanie i starzenie oraz modyfikacja obróbki cieplnej w zależności od potrzeb. Następnie stosuje się procesy powierzchniowe, takie jak złocenie, niklowanie, pasywacja, anodowanie i przewodzące powłoki kompozytowe, aby poprawić odporność na korozję, odporność na zużycie i przewodność części. Gotowe produkty poddawane są-próbkom pełnowymiarowym lub pełnej kontroli przy użyciu sprzętu do obrazowania 2,5D i sprzętu do kontroli wizualnej online. Odsetek defektów w partiach wysokiej klasy części niestandardowych{{20}może być kontrolowany poniżej 0,3%, co spełnia{{22}najwyższe branżowe standardy dostępu.
