Pierwszym krokiem jest wstępne przygotowanie inżynieryjne. Personel najpierw przegląda rysunki 2D i 3D dostarczone przez klienta, przeprowadzając analizę wykonalności w oparciu o precyzję, powlekanie i standardy użytkowania, aby ograniczyć ryzyko produkcyjne, takie jak sprężynowanie zginające i zadziory. Następnie projektują dopasowane precyzyjne matryce progresywne lub matryce złożone i przetwarzają matryce przy użyciu technik takich jak elektroerozja drutowa i szlifowanie optyczne. Jednocześnie planują układ tłoczenia dla stanowisk wykrawania, gięcia i kształtowania.
Po wyprodukowaniu matrycy rozpoczyna się etap wstępnej obróbki surowca. Po przybyciu do magazynu zwoje metalu są sprawdzane pod kątem grubości, twardości i stanu powierzchni, a następnie rozcinane i przycinane na szerokość odpowiednią dla matryc. Cewki są następnie poziomowane, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne. Cewki poddawane są odtłuszczaniu ultradźwiękowemu w celu usunięcia plam oleju walcowniczego. Elastyczne materiały, takie jak miedź berylowa i brąz fosforowy, są w razie potrzeby wyżarzane i zmiękczane, a po wysuszeniu i pokryciu zapobiega się zarysowaniom powierzchni i utlenianiu.
Podstawowym procesem jest-precyzyjne, ciągłe tłoczenie z dużą szybkością, wykorzystujące serwoprecyzyjną prasę i-wysokoprecyzyjne matryce, które umożliwiają wykonanie wielu etapów przetwarzania w jednej operacji. Najpierw zewnętrzny kształt jest wycinany w procesach separacji, takich jak wykrawanie, wykrawanie i przycinanie. Następnie struktura części jest kształtowana poprzez procesy formowania, takie jak zginanie, rozciąganie, wyginanie i kształtowanie. Ścisła kontrola szczelin formy zapewnia stabilną dokładność wymiarową. Na koniec nośnik jest cięty w celu oddzielenia gotowego produktu.
Tłoczone półprodukty-przechodzą wiele etapów-obróbki końcowej. Po pierwsze, szlifowanie magnetyczne i czyszczenie ultradźwiękowe usuwają drobne zadziory. Niektóre części poddawane są obróbce wtórnej, takiej jak gwintowanie i zgrzewanie punktowe. Elastyczne części tłoczone poddawane są obróbce cieplnej starzenia w celu poprawy sprężystości. Procesy obróbki powierzchni takie jak cynkowanie, złocenie, anodowanie i pasywacja dobierane są zgodnie z wymaganiami produktu. Po obróbce do czyszczenia i suszenia używana jest czysta woda, aby uniknąć śladów wody i ryzyka korozji.
Wszystkie przetworzone części przechodzą kompleksową kontrolę jakości i pakowanie przed wysyłką. Sprzęt wizyjny CCD służy do pełnej kontroli wad wyglądu, a analizator obrazu 2,5D służy do sprawdzania wymiarów z dokładnością do mikrona-. Pobieranie próbek służy do wykonywania testów wydajności, takich jak mgła solna, przewodność i zmęczenie sprężyste. Po sprawdzeniu i rozróżnieniu produktów dobrych od wadliwych, przed ostatecznym magazynowaniem i dostawą są one zamykane w-antystatycznym i odpornym na wilgoć-opakowaniach próżniowych.
