Skuteczna kontrola źródła na wczesnych etapach procesu i projektowania formy ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia stabilnej jakości głęboko tłoczonej skorupy. Przed obróbką przeprowadza się analizę przepływu bezpośredniego (DFM), biorąc pod uwagę głębokość skorupy, promień naroża, grubość ścianki i stopień ciągnienia. Pozwala to na precyzyjne obliczenie liczby przejść ciągnienia, zapobiegając nadmiernym pojedynczym-operacjom rysunkowym, które mogłyby spowodować pękanie. Aby zaradzić defektom, takim jak marszczenie, sprężynowanie i ścieńczenie, do formy dodaje się żebra dociskowe, a promień naroża matrycy i strukturę siły nacisku są racjonalnie zaprojektowane. Rdzenie węglikowe służą do poprawy odporności formy na zużycie. Jednocześnie standaryzowane są standardy przetwarzania form, a spójne wymiary wnęki formy są zapewnione dzięki powolnej obróbce elektroerozyjnej drutowej i szlifowaniu lustrzanemu. Regularne, znormalizowane naprawy form zapobiegają odchyleniom wymiarowym partii spowodowanym zużyciem formy.
Ścisła kontrola stanu surowców minimalizuje wady spowodowane wahaniami materiału. Po otrzymaniu surowców partie są testowane pod kątem wydłużenia, twardości i jednorodności grubości. Różne partie stali, stali nierdzewnej i aluminium są oznakowane i używane oddzielnie. Cewki poddawane są precyzyjnemu poziomowaniu w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych. Przedmioty o dużej trudności ciągnienia są-wstępnie wyżarzane i zmiękczane. Przed produkcją przeprowadzane jest odtłuszczanie ultradźwiękowe i usuwanie oleju, aby zapobiec zarysowaniom i uszkodzeniom spowodowanym olejem i zanieczyszczeniami. Aby zapewnić stałą wydajność formowania dla każdej rolki materiału, stosuje się znormalizowany rodzaj smaru i jego ilość.
Standaryzuj parametry procesu tłoczenia głębokiego tłoczenia, aby osiągnąć standaryzowaną produkcję masową. Napraw parametry, takie jak tonaż prasy serwo, prędkość tłoczenia, nacisk pustego uchwytu i skok suwaka, unikając arbitralnych zmian. W przypadku wielo-procesów rysowania krok po kroku-po{4}} należy ustawić pośrednie stacje przejściowe i kształtujące, aby korygować deformację powłoki po każdym rysowaniu, kontrolując redukcję grubości ścianki w standardowych zakresach. Regularnie pobieraj próbki pierwszego elementu podczas produkcji, aby potwierdzić, że średnica wewnętrzna, głębokość, promień dolny i płaskość ścian bocznych odpowiadają standardom przed masową produkcją. Co godzinę pobierane są próbki i powtarzane testy, aby szybko zidentyfikować problemy, takie jak dryf parametrów i poślizg materiału.
Popraw kontrolę-po obróbce półproduktów-w celu ujednolicenia standardów wyglądu i wymiarów. Po głębokim tłoczeniu należy równomiernie zastosować szlifowanie magnetyczne lub gratowanie elektrochemiczne, aby uniknąć niespójnych rozmiarów zadziorów w miejscu cięcia. W przypadku skorup łatwo odkształcalnych należy dodać proces wyżarzania odprężającego w niskiej-temperaturze-rozprężania, aby wyeliminować resztkowe naprężenia wewnętrzne powstałe w wyniku rozciągania i zapobiec późniejszemu sprężynowaniu wymiarowemu. W przypadku procesów galwanizacji powierzchniowej, pasywacji i anodowania należy ustalić stężenie roztworu, czas namaczania i temperaturę wypalania, a następnie stosować-etapowe czyszczenie czystą wodą w trakcie całego procesu, aby ograniczyć różnice w partii, takie jak ślady wody, złuszczanie powłoki i korozję powłoki.
Ustanów pełny-system kontroli i identyfikowalności procesów, aby wskazać źródło wahań jakości. Sprzęt wizyjny CCD jest używany na linii produkcyjnej do wykrywania w czasie rzeczywistym defektów powierzchni, takich jak zarysowania powłoki, zmarszczki i pęknięcia. Analizator obrazu 2,5D służy do sprawdzania precyzyjnych wymiarów, takich jak głębokość, średnica wewnętrzna, grubość ścianki i współosiowość. Przeprowadzane są regularne testy mgły solnej, wytrzymałości na ciśnienie i szczelności, a każda partia jest rejestrowana z numerem partii materiału, numerem formy, parametrami produkcyjnymi i danymi testowymi. Wyróżniają się dobre produkty, produkty do przeróbek i produkty złomu. W przypadku wystąpienia defektów w partii problem można szybko powiązać z surowcami, formami i sprzętem, a standardy procesu są jednocześnie optymalizowane w celu ciągłej stabilizacji jakości kolejnych produktów.
